Công ty CP Giấy Xuất khẩu Thái Nguyên: Sinh lời nhờ sản xuất sạch hơn

Chỉ từ khi tham dự Hợp phần sản xuất sạch hơn của Bộ Công Thương, CBCNV Công ty mới thực sự có cơ hội so sánh và nhìn lại mình, từ đó họ mới có những chuyển biến về nhận thức và cách làm, khiến cho năng lực sản xuất của Công ty tăng lên, giảm tiêu hao nhiên liệu và cũng cải thiện đáng kể tình trạng ô nhiễm môi trường.

Trước kia là Nhà máy sứ Bắc Thái, sang năm 1993, chuyển đổi thành Công ty Giấy Xuất khẩu Thái Nguyên, năm 2000 cổ phần hóa. Nhà máy của Công ty có công suất thiết kế 2.500 tấn/năm, số cán bộ công nhân viên 200 người, mỗi ngày sản xuất thải ra môi trường một lượng nước thải tương đối lớn. Nhà máy sử dụng công nghệ kiềm lạnh nên lượng nước thải có chứa kiềm dư, bột giấy lơ lửng, lignin có hàm lượng BOD, COD cao, có tác động rất xấu tới môi trường. Ngoài ra, trong quá trình sản xuất có thải ra môi trường các khí thải gồm có CO2, SO2, nhất là trong công đoạn sấy sau xeo; chất thải rắn bao gồm các loại xơ sợi xenlulô phân hủy từ bãi nguyên liệu. Theo đánh giá tác động môi trường của Sở Tài nguyên và Môi trường Thái Nguyên, các chất thải rắn và khí của Công ty nằm trong giới hạn cho phép. Tuy nhiên, do Công ty chưa xử lý triệt để vấn đề nước thải nên bị liệt vào danh sách các doanh nghiệp “đen” về môi trường. Khi tham dự chương trình sản xuất sạch hơn, tình hình môi trường không những đã được cải thiện triệt để mà Công ty cũng tiết kiệm được rất nhiều chi phí.

Một trong những vấn đề cần giải quyết đầu tiên là giảm thiểu thất thoát trong khâu chuẩn bị nguyên liệu bao gồm: chặt mảnh, ngâm ủ, Công ty đã áp dụng giải pháp che chắn khu vực chặt mảnh, vệ sinh và thu hồi mảnh rơi vãi, xử lý các chỗ rò rỉ tại bể ngâm ủ, tái sử dụng xút trong dịch ngâm. Nhờ đó, tiết kiệm 10 triệu đồng/năm từ tái sử dụng xút dư, 108 triệu đồng/năm từ việc giảm thất thoát mảnh, thu hồi vốn sau 20 ngày. Lợi ích môi trường mà Công ty thu được là giảm 4% tiêu thụ nguyên liệu thô, giảm lượng xút dư trong nước thải. Về chỉ tiêu tiêu hao năng lượng, sau khi áp dụng điều chỉnh chế độ đốt dầu và lưu huỳnh hợp lý, bảo dưỡng vòi phun, kiểm soát chất lượng dầu mua vào, giảm mua lưu huỳnh dạng hạt, đã cho thấy một kết quả bất ngờ: tiết kiệm 342 triệu đồng/năm (tương đương 47 tấn dầu FO), giảm phát thải CO2: 125 tấn/năm, giảm phát thải SO2: 1.250 tấn/năm. Về vấn đề giảm chi phí năng lượng điện, Công ty đã thay động cơ non/thừa tải bằng động cơ đúng công suất, lắp tụ bù phân tán, chiếu sáng tự nhiên và dùng đèn compact T8 thay cho T10 và đèn sợi đốt, bảo dưỡng thiết bị định kỳ. Với số tiền đầu tư ban đầu là 50 triệu đồng cho những thao tác này, Công ty đã tiết kiệm 156 triệu đồng/năm, thu hồi vốn sau 4 tháng và quan trọng hơn cả là giảm tiêu thụ 156.000 kWh/năm, giảm phát thải CO2 do tiết kiệm điện. Với việc áp dụng Chương trình sản xuất sạch hơn, Công ty còn giải quyết vấn đề được xem là khá hóc búa lâu nay, đó là tình trạng xơ sợi lẫn trong nước thải từ khâu ngâm ủ. Đầu tư 370 triệu đồng, Công ty áp dụng giải pháp xây dựng 2 bể lắng thu hồi bột giấy và tuần hoàn nước xeo, nhờ vậy mà tiết kiệm 315 triệu đồng/năm, thu hồi vốn sau 14 tháng và thu hồi 44% bột giấy thô (gần 373 tấn/năm), giảm tiêu thụ 30% nước (gần 89.000 m3/năm)... Trước đây, Công ty sử dụng 4 máy in đã cũ, chất lượng kém, chạy giật cục hay làm rách giấy khiến cho khoảng 5% sản phẩm khi qua khâu in bị rách, gây thiệt hại về sản lượng và là nguyên nhân chính gây mất mát hóa chất in. Đội sản xuất sạch hơn của Công ty đưa ra phương án thay các máy in này bằng 2 máy in mới có công suất phù hợp với sản lượng của Công ty. Máy in mới có kích thước tương tự máy in cũ nên chỉ cần tháo dỡ hai máy in cũ ở phía ngoài là đủ mặt bằng lắp đặt. Chi phí cho mua sắm và lắp đặt 2 máy in mới là 500 triệu đồng, bù lại, giảm 80% sản phẩm hỏng cho khâu in màu, tương đương với 700 triệu đồng. Tác động môi trường do khâu in giảm khoảng 80% nhờ giảm 80% lượng giấy rách và hỏng quay trở lại khâu xeo. Ngoài ra, tác động môi trường do tiêu thụ điện và hóa chất in tính theo đơn vị sản phẩm in cũng giảm đáng kể.

Một vấn đề cũng quan trọng không kém là bụi, hơi, mùi hóa hất trong xưởng sản xuất. Công ty đã áp dụng giải pháp lắp đặt hệ thống thông gió cưỡng bức kết hợp lọc bụi. Kết quả giảm 85% bụi, 70% SO2, môi trường làm việc được cải thiện đáng kể.

Trước đây, khâu sản xuất gây ô nhiễm môi trường nhất của là nước thải do nguyên vật liệu được ngâm hoá chất. Sau khi áp dụng Chương trình, Công ty đã xây dựng các bể lắng để thu hồi bột giấy và tuần hoàn nước thải xeo, giảm lượng nước thải ra khu vực xử lý. Nước thải xeo của Công ty có chứa khoảng 5% bột giấy (233 tấn/năm), lượng nước này bị đổ trực tiếp ra suối phía sau nhà máy là một trong những nguyên nhân chính cùng với nước thải ngâm ủ nguyên liệu làm cho Công ty nằm trong danh sách Nghị định 64/CP về di dời và đóng cửa các cơ sở sản xuất gây ô nhiễm. So với trước khi áp dụng sản xuất sạch hơn, Công ty CP Giấy Xuất khẩu Thái Nguyên đã có những bước phát triển vượt bậc: Công suất nâng lên 6.500 tấn/năm, tận dụng tối đa nguyên liệu, giảm tiêu hao tối đa nhiên liệu, tiết kiệm chi phí, thoát khỏi danh sách “đen” về môi trường.